傳統的有色濕法煉鋅，主要是通過對相關參數的人工取樣、人工實驗室檢測以及人工調節達到調節和控制生產工藝過程的目的。但是人工檢測結果滯后，實時性不強，導致生產工藝調整不及時，造成產品品質不高以及原料和能耗嚴重浪費的情況。

針對上述問題，2010年以來華時捷科技聯合中南大學桂衛華院士、陽春華教授科研團隊，依托國家863課題《重金屬冶煉過程多組分在線分析與檢測技術》，突破高濃度比條件下鋅、銅、鎘、鈷、鍺等金屬離子在線技術，開發了濕法煉鋅工藝過程優化控制系統和鋅粉自動投加設備，成功實現了鋅冶煉生產關鍵數據的自動采集、分析，通過智能軟件輸出最佳工藝調節方案，并通過控制系統實現生產工藝自動優化調整，解決了傳統人工操作誤差和及時性的問題，填補了國內鋅冶煉生產智能控制領域的技術空白。

相關成果成功應用于株洲冶煉集團股份有限公司、中金嶺南有色金屬股份有限公司、南方有色金屬集團有限公司、白銀有色集團股份有限公司、西部礦業股份有限公司等大型鋅冶煉企業，大幅提高了對復雜資源處理的適應能力，有效解決了鋅冶煉過程中動態工況下的穩定控制難題，使得鋅品質量穩定達到99.996%，噸鋅電耗和鋅粉消耗分別降低4.1%和20%，優于國際先進指標，節能降耗成效顯著，有助于提升產品品質，降低生產能耗，幫助企業實現降本增效，完成碳達峰碳中和目標。

項目技術系統推廣應用于株冶集團2019年新建鋅冶煉生產線，實現了全球最大的焙燒、浸出和凈化系統的智能優化控制，有效地降低了人力、原料和能源的消耗，為建成世界一流、中國第一鋅冶煉智能工廠提供了技術支撐，提高了冶煉企業的經濟效益以及綠色生產、智能制造水平。該項目可廣泛推廣應用于銅、錳、金等其他有色金屬濕法冶煉工藝過程控制，將有力促進我國有色冶煉自動化、信息化、智能化的發展，助推我國有色金屬工業轉型升級與智能化發展。